Les fournisseurs sont habituellement désireux d’élever leurs niveaux d’expertise et de satisfaire leurs clients. S’ils comprennent l’intérêt des tâches qui leur sont demandées, ils les réaliseront. La communication est essentielle pour créer un partenariat efficace. La 1ère partie de cet article se concentrait sur l’intégration de la qualité dès la phase projet.  Comment garantir que la qualité soit présente à chaque étape du processus d’accompagnement du fournisseur ?

Le pilotage-projet au quotidien

Malgré le soin apporté dans l’accompagnement des fournisseurs, des aléas surviennent et il faut gérer des non-conformités. Pour ce faire, les méthodes 8D5 et PDCA6 doivent être privilégiées, afin de résoudre les problèmes en temps réel et de s’assurer de la conformité du projet.

Le schéma automobile avec la sécurisation en 24h, analyse et identification des actions correctives en 5 jours et mise en place en 10 jours est à privilégier.

Pilotage mensuel : se doter d’indicateurs de suivi chiffrés

Les performances des fournisseurs doivent être mesurées et suivies. Pour cela, il est fortement recommandé d’établir des résultats QCD (Qualité Coût Délais) en partenariat avec les services achats et logistique. Une carte de résultat avec, au minimum, les éléments suivants est alors établie et envoyée au fournisseur chaque mois:

  • Qualité : Nombre d’incident qualité, de pièces impactées, PPM vs objectif.
  • Coût : Chiffre d’affaire réalisé avec le fournisseur vs objectif.
  • Nombre de livraison en retard vs objectif.

Un suivi du panel des sous-traitants est à réaliser pour identifier les meilleurs, qui seront félicités. Ceux dont les performances sont les moins bonnes devront aussi être suivis pour qu’un accompagnement spécifique sur leurs points faibles puisse être mis en place. Le pilotage des résultats qualité fournisseur est une charge à ne pas négliger. Faire progresser ses partenaires n’est pas une perte de temps mais un investissement.

Pilotage annuel : en profiter pour renforcer les liens

Le suivi annuel est à la fois administratif, comme la collecte des certifications (ISO TS, EN9100…), la revalidation de la qualité du produit, voire du processus. Mais c’est aussi l’occasion de consolider les liens entre les sociétés !

Les fournisseurs sont représentés par des personnes qui apprécieront le déplacement de l’acheteur et du qualiticien pour faire le point sur les résultats de l’année et les perspectives à venir…

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5 8D :

Le 8D est une démarche utilisée dans l’automobile pour analyser et résoudre les problèmes. Cette méthode comporte les 8 étapes suivantes :

  • Mis en place d’une équipe compétente et disponible.

Le pilote de l’analyse veillera à ce que les contributeurs des services ingénierie, méthodes, qualité, fabrication, achats, logistique, fournisseur, client et autres aient bien la responsabilité de leurs actions.

  • Description et compréhension du problème.

L’analyse se base sur les Méthodes QQOQCP (Quoi ?  Qui ? Où ? Quand ? Comment ? Combien ? Pourquoi ?)et ISHIKAWA (5M).

  • Identification et mis en place des actions conservatoires.

Pour contenir le problème, il faut engager des tris, des inventaires et isoler les pièces impactées.

  • Identification des causes et actions.

L’identification des causes potentielles s’appui ensuite sur la méthode des 5 pourquoi (5W) pour obtenir la cause racine. La reproduction du défaut avec le facteur identifié confirme la pertinence de l’analyse. Pour ces causes profondes, des actions sont à établir.

  • Validation des actions correctives.

Des tests ou expériences sont menés pour confirmer l’efficacité des actions identifiées.

  • Mis en œuvre des actions.
  • Travail sur les ré-occurrences potentielles.

L’objet est d’anticiper la réapparition du problème sur la ligne concernée, mais aussi sur le reste de la production. En effet, les actions menées sont souvent transversalisable.

  • La clôture de la méthode se fait via une communication positive qui valorise les contributeurs.

6 PDCA :

Plan Do Check Act.

Cette méthode qualité comporte quatre étapes, chacune entraînant l’autre, et vise à établir un cercle vertueux. Sa mise en place doit permettre d’améliorer sans cesse la qualité d’un produit, d’une œuvre, d’un service, etc.

Plan : Préparer, planifier (ce que l’on va réaliser) ;

Do : Développer, réaliser, mettre en œuvre (le plus souvent, on commence par une phase de test) ;

Check : Contrôler, vérifier ;

Act (ou Adjust): Agir, ajuster, réagir (si on a testé à l’étape Do, on déploie lors de la phase Act).