Aujourd’hui, une société industrielle ne peut se priver d’une approche globale de la qualité. En effet, il devient de plus en plus difficile de se démarquer de ses concurrents, notamment en termes de compétitivité. La qualité des produits et des livrables doit donc être irréprochable. Cet article en 2 parties à pour but d’aborder les principes de l’accompagnement qualité des fournisseurs.

Déployer la qualité au moment de la phase projet

Accompagner le développement d’un fournisseur permet de réduire le nombre d’incidents qualité en vie série, ainsi que le niveau de PPM1 qualité en vie série. Cette démarche de suivi est également utile pour détecter et supprimer les pertes de productivité. Tentez l’exercice : le taux de service et le niveau de satisfaction client augmenteront en conséquence !

Pour être certain d’arriver à ces résultats, l’accompagnement doit commencer dès que la première phase projet est engagée. Le service achats valide généralement un fournisseur sur ses tarifs, ses références et ses certifications. Un audit qualité doit également être mené pour établir les forces et les faiblesses du fournisseur.

Dès cette évaluation initiale qui identifie de fait les chantiers à mener, le partenariat est entériné et devra être entretenu.

Lors de cette phase, la fonction qualité doit s’intégrer aux équipes alors qu’il ne s’agit encore que d’un projet pour le fournisseur. C’est le meilleur moyen pour qu’elle soit présente à chaque étape de la vie du projet.

 

Favoriser le déplacement chez le fournisseur pour un meilleur management projet

A ce stade du projet, il est essentiel d’échanger sur les points suivants :

  • La compréhension et la prise en compte des exigences du client.
  • La validation du système qualité du fournisseur, ainsi que les outils présents dans son SMQ
  • La validation des documents projets dont l’analyse de risques (AMDEC2, Plan de Surveillance3,…)
  • La validation du processus (Calcul des indices de Capabilité, Audits…)
  • La validation des pièces issues de la première production en série (Echantillons Initiaux, dossier PPAP4, dossier LAI/FAI…).

 

Il est important de créer un lien avec le fournisseur. Des rencontres physiques facilitent ensuite la communication. En outre, la connaissance du processus passe par un audit dans  les locaux abritant les processus de production.  Pour cela, une seule méthode véritablement efficace : se déplacer !

 

Dans la seconde partie de cet article, nous nous intéresserons au suivi du projet en lien avec le fournisseur.( à venir)

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1 PPM (Partie Par Million) : Indicateur du niveau de qualité. Il mesure le nombre de pièces non-conformes par millions de pièces produites. En effet, pour des processus industriels réalisant beaucoup de pièces pour des produits complexes tels qu’une automobile, l’objectif du 0 défaut est important.

2. AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) : outilutilisé dans la démarche qualité et dans le cadre de la sûreté de fonctionnement.

L’AMDEC consiste à analyser toutes les défaillances potentielles, leurs causes et leurs effets en fonction du processus choisi. En croisant tout cela avec les contrôles envisagés, les résultats obtenus sont classés et analysés grâce aux grilles d’évaluation.

Dans ces grilles, une note comprise entre 1 et 10 est donnée pour chacun des points suivants :

  • la gravité des défaillances, « G »
  • la fréquence des défaillances (occurrence), « O »
  • la probabilité de non-détection des défaillances. « D »

3 Plan de Surveillance : Document listant les contrôles effectués sur le produit tout au long du processus de fabrication. Il prend en compte les risques identifiés dans l’AMDEC, ainsi que les résultats statistiques de conformité pour définir la fréquence des contrôles. Le moyen de contrôle, le mode opératoire ainsi que le responsable du contrôle sont clairement identifiés.

4 PPAP (PRODUCTION PART APPROVAL PROCESS): utilisée dans l’industrie automobile, démarche de qualification et d’homologation des fournisseurs de composants et de leurs procédés de production.

Le dossier PPAP réuni l’ensemble des exigences et spécifications (plans, documents techniques…) du client et atteste qu’elles sont bien prises en compte et que le processus est capable de produire des pièces répondant à toutes ces exigences en série.