Actuellement, le Taux de Rendement Synthétique (TRS) est certainement l’indicateur d’efficacité le plus usité dans les sociétés industrielles. Sans concession, il permet de réaliser un état des lieux objectif du système de production et de pointer les améliorations nécessaires à opérer en vue d’une production performante et d’une plus grande satisfaction client. Cet article a vocation à revenir sur l’essence de cet indicateur et sur la meilleure façon de le mettre en place en atelier.

Un indicateur puissant

Toute société industrielle a besoin de comparer le temps réel passé à produire des pièces et le temps théorique alloué à cette production afin de mettre en évidence les pertes de production. Si la mesure des pièces conformes réalisées est aisée à obtenir, il est plus difficile d’évaluer a priori la provenance des problèmes de perte et d’isoler les différentes catégories de critères sur lesquels la société pourra agir pour les résoudre.

Le TRS est un indicateur dédié à la mesure du rendement. Il permet de comprendre comment une partie de la capacité de production est gaspillée et quelles sont les sources de ce gaspillage. La société peut ainsi mettre en place un plan d’actions d’amélioration pour réduire voire supprimer ces pertes de production en s’appuyant sur différentes méthodes : SMED, TPM, 5S (outils du Lean manufacturing).

 

Un calcul pour une vision simple et synthétique

Le TRS se décompose en trois taux compris entre 0 et 100 % :

  • le taux de disponibilité (lié aux pannes, aux changements d’outils, aux ruptures d’approvisionnement …),
  • le taux de performance (lié aux micro-arrêts et aux baisses de cadences),
  • le taux de qualité (lié aux défauts en production et aux pertes aux redémarrages machines).

Il correspond à la multiplication de ces trois taux.

 

Pour mesurer le TRS, il est nécessaire de prélever un échantillon en prenant au hasard une quantité de pièce déterminée et adaptée au processus de production.

Le calcul s’effectue alors de la façon suivante :

TRS = Temps utile / Temps requis

  • Le temps utile est le temps effectif où la machine produit des pièces bonnes à sa cadence normale (nombre de pièces bonnes × temps de cycle sec de la machine).
  • Le temps requis est le temps théorique où la machine produit des pièces bonnes à sa cadence normale (nombre de pièces bonnes × temps de cycle sec de la machine). C’est une mesure de l’efficacité d’une ligne de production.

 

Il peut également se calculer de la façon suivante :

TRS = (nombre de pièces bonnes réalisées) / (nombre de pièces théoriquement réalisables)

Plus un indice de TRS est proche de 100 %, meilleure est l’efficacité de la ligne.

 

Implémenter le TRS en atelier

Deux méthodes de saisie peuvent être mises en place en atelier pour mesurer le TRS :

  • mode manuel
  • mode automatique

Le mode de saisie manuel
Il s’agit pour les opérateurs de compléter des fiches pré-remplies, puis de les enregistrer dans une base Excel en lien avec l’ERP.
Un temps dédié à la conception de fiches simples est à prévoir afin de faciliter le travail des opérateurs. Il est également possible de partir d’une fiche suiveuse existante et de l’enrichir avec les informations nécessaires pour la saisie des données. Il est nécessaire de former les opérateurs chargés de remplir ces fiches.
Facile et rapide à mettre en œuvre, cette méthode est néanmoins longue et fastidieuse.

Le mode de saisie automatique
Il s’agit de développer un système informatique sur mesure capable de chercher les informations au cœur des automates du système de production.
Ce développement est alors effectué sur la base d’un cahier des charges préalablement rédigé pour le service informatique. Ce document a vocation à décrire le fonctionnement complet du système.
C’est une méthode rapide et sans faille. Cependant, il est nécessaire de prendre en compte le temps de développement et la disponibilité du service informatique pour le réaliser.

En captant les données de production indispensables à une analyse détaillée, le TRS est un outil essentiel de l’amélioration continue.